Primera broca del mercado diseñada para perforar roca

Heller marca un hito en la industria al convertirse en la primera empresa en desarrollar una broca SDS Max específicamente diseñada para perforar roca dura, superando con creces a las brocas convencionales creadas únicamente para concreto o, como máximo, concreto con refuerzo de hierro.

En la gran mayoría de máquinas y equipos los rodamientos son uno de los componentes más importantes, exigiéndose de ellos alta capacidad de carga y velocidad de giro, así como confiabilidad. Por tal motivo, a lo largo de los años su diseño y fabricación es objeto de gran investigación y desarrollo.

Es una herramienta abrasiva e innovadora que combina duración y una elevada tasa de arranque de virutas, la combinación de materiales de zirconio y una capa adicional de refrigerantes activos convierte a este disco en un producto de alta velocidad de remoción y rendimiento para trabajar con materiales como:  acero al carbono, acero inoxidable y acero endurecido.

Los más importantes fabricantes de rodamientos dedican tiempo y recursos significativos al desarrollo de diseños de rodamientos, procesos de fabricación y herramientas de predicción para satisfacer los requisitos de servicio de sus clientes sean estos los fabricantes de equipos originales (OEM) o los usuarios finales de los equipos.

Continuando con nuestro blog anterior tenemos nuestro último punto a considerar:

Tercero, correcto montaje del rodamiento, seguir los procedimientos correctos y usar las herramientas y equipos adecuados para cada montaje y también para el desmontaje, en función de la aplicación y el tipo de rodamiento es fundamental para contribuir a una mayor confiabilidad del rodamiento. Pero también es fundamental, al igual que en el caso de la lubricación, que el personal encargado de la instalación de los rodamientos debe estar adecuadamente capacitado y entrenado para este procedimiento.

Parte de este procedimiento es que se realice la verificación de las tolerancias dimensionales y geométricas de los asientos del rodamiento, y también registrarlas para una posible verificación posterior. Tener en cuenta que los equipos nuevos son suministrados con ejes y alojamientos que tienen las tolerancias dimensionales y geométricas correctas y que es muy importante que los usuarios las mantengan el mayor tiempo posible en esas condiciones, así se garantiza que los rodamientos que se instalen tengan el ajuste correcto tal como los rodamientos instalados en fabrica.

El desbalance de masa en un sistema giratorio a menudo produce excesivas fuerzas síncronas que reducen la vida de varios elementos mecánicos. Como sabemos, básicamente el desbalance es un fenómeno muy simple causado por una asimetría en el elemento giratorio que resulta en una excentricidad entre la línea central del eje y el centro de masa (véase la Figura 1). La asimetría puede ser una distribución excéntrica del peso, o puede ser un mecanismo térmico que produce calentamiento e inclinación desiguales del rotor, o puede ser un efecto eléctrico que produce un campo magnético no uniforme.

Los componentes más sensibles y por lo tanto los que se dañan primero en una bomba centrífuga son los rodamientos y los dispositivos de sellado, 85% de las veces según algunas estimaciones.

Si hablamos de los rodamientos, las principales causas por las que fallan en una bomba centrífuga son la lubricación incorrecta y la contaminación líquida, pero también pueden fallar por sobrecargas, contaminación sólida, ajustes incorrectos, mal montaje, manipulación incorrecta del rodamiento, etc.

Dentro de las sobrecargas hay una condición relacionada con la condición de operación que es importante tomar en cuenta. Cuando una bomba centrífuga es operada en su punto de mejor eficiencia (BEP), todas las fuerzas dentro de la voluta están en equilibrio, por lo tanto, las cargas radiales que los rodamientos soportan son los pesos del eje, de los elementos de accionamiento y del impulsor.